Samenwerking klant en leveranciers | Hightech yoghurtafvulmachine

EVMI 1-22 Yoghurtafvulmachine

Beeld: Festo

Bij Steven in Joure ontwikkelden en bouwden de 18 werknemers in amper vijf maanden een volledig nieuwe automatische yoghurt-afvulmachine. Geholpen door een intensieve samenwerking met de eindklant én toeleveranciers werd er een bijzondere hightech machine neergezet.

De betreffende machine, een yoghurt-afvulmachine, mag dan wel gebaseerd zijn op het vorige type machine, hij is compleet opnieuw ontworpen. “Er is geen hoekje, schroefje of component waar niet over nagedacht is,” aldus Carsten Weissflog; software engineer bij Steven BV. “Zelfs de units waar we vertrouwd mee waren hebben we onder een vergrootglas gelegd. We hebben daar enorme stappen gemaakt.”

Bijzonder is ook dat ze bij Steven alles in eigen huis doen met uitzondering van het plaatwerk, dat wordt uitbesteedt. Van engineering, zowel mechanisch, elektrisch als software tot en met het draaien, frezen, lassen, productie en assemblage, het 18-koppige team doet het.

Sneller en nauwkeuriger

Het ontwikkelen van machines voor het afvullen en verpakken van producten uit de voedingsmiddelenindustrie, betekent bijna altijd construeren in roestvast staal. Daarnaast moeten de machines makkelijk te reinigen zijn. Weissflog: “Ook bij deze machine hebben we opnieuw gekeken naar de afwatering en het CIP-gedeelte (Cleaning-InPlace), de toegankelijkheid bij de productie en het schoonmaken. Al die vernieuwingen en verbeteringen resulteerden in een machine die sneller en nauwkeuriger is, maar die ook makkelijker en beter te reinigen is. Zo zijn bijvoorbeeld alle persluchtleidingen en kabels in het machineframe weggewerkt en zit er een overdrukinstallatie op de machine om vervuiling van buitenaf tegen te gaan.”

EVMI 1-22 Yoghurtafvulmachine 2

V.l.n.r  Klaas-Jan van Vliet, Carsten Weissflog en Jacco van Weeren.

Omdat de eindklant, Weerribben Zuivel in het Overijsselse buurtschap Nederland, intensief werd betrokken bij het engineeringproces, konden er nog diverse aanpassingen gedaan worden die bij het oudere type machine niet mogelijk waren. “Vooral het reinigen van het vulunits en het CIP-gedeelte konden beter,” legt Klaas-Jan van Vliet uit, mechanisch engineer bij Steven.

Hommage

Alle machines van Steven BV hebben een naam. Een rondloper, een langsloper, een wraplijn, een pocketvuller, een flexibele afvulmachine en ga zo maar door. “In december werd bekend dat we de nieuwe machine gingen ontwikkelen, vertelt Weissflog. “Ik heb toen aan alle collega’s gevraagd om een naam te bedenken. Het mocht een afkorting zijn, of een naam die lekker ‘bekt’, maar we moesten het in april wel weten. Er kwam van alles voorbij, maar uiteindelijk wisten we, dit is hem. Waarom noemen we deze meest innovatieve lijn in onze geschiedenis niet gewoon de Stevenline, als hommage aan Steven Bosgraaf? Het logo bestaat nu uit de naam Steven, zoals Steven Bosgraaf zijn naam zou schrijven in zijn eigen handschrift. Wij vonden dit uiteindelijk de mooiste oplossing.”

Omsteltijd naar nul

Het gaat bij de Stevenline om een yoghurt-afvullijn. Daarin worden bakjes met een diameter van 75 mm, 95 mm en emmers gevuld. Het gecompliceerde aan deze machine is dat er niet alleen sprake is van drie verpakkingstypes qua diameter, maar daarnaast ook allerlei verschillende vormen, maten en leveranciers.

Carsten Weissflog: “De uitdaging zit hem dan in de steltijden, het ombouwen van de machine naar een andere verpakking. Dat was een uur, nu is de steltijd gereduceerd naar 0. Het omstellen naar een andere verpakking gebeurt receptmatig. Als je dus via de besturing een andere verpakking kiest, wordt de machine via de software servomatig automatisch ingesteld op de juiste verpakking. Ook bijzonder is dat je één productsoort kunt draaien, maar bijvoorbeeld ook een combinatie van verschillende verpakkingen. Dat was een van de grote wensen van de klant. Het enige waar je nog mee te maken hebt is de spoeltijd van het product, het reinigen van de leidingen waar de yoghurt doorheen loopt."
De Stevenline bestaat uit diverse modulaire stations. Het begint allemaal met een servogestuurde bak-ontnester, hier worden alle verpakkingen vanuit een stapel ontnest. Vervolgens zorgen heffers ervoor dat er snelheid komt in het ontnesten. De bakjes worden aan de onderzijde vacuüm vastgepakt. Daarna gaan de bakjes langs een UVC-station om ze te steriliseren. Het volgende station is een buffer waar de bakjes gestapeld worden. Vandaaruit gaan ze naar het volledig nieuw ontworpen vulstation.

"Het ging vooral om componenten die snel en makkelijk te reinigen moeten zijn"

 

Als de bakjes gevuld zijn, komt er een aluminium of kunststof sealing op te liggen die via spotsealen op vier punten op het bakje plakt. Ook de seals gaan eerst langs een UVC-station voor sterilisatie. Daarna volgt het echte sealen en wordt de folie vastgesmolten. Dat proces wordt daarna gecontroleerd met een afstandsmeting en een probe die in het bakje knijpt. Vervolgens wordt er, alleen voor de grotere diameters en de emmers, nog een deksel geplaatst. Natuurlijk worden ook de deksels steriel gemaakt voordat ze geplaatst worden. Aan het einde van de machine vindt de uitvoer plaats en worden de producten uit de machine naar een transportband geschoven.

Pneumatiek in IP69

In de machine zijn diverse pneumatische cilinders van Festo gemonteerd en de aansturing daarvan gaat via verschillende ventieleilanden. Momenteel wordt de pneumatiek gebruikt voor diverse lineaire bewegingen die normaal gesproken niet met een servomotor kunnen worden uitgevoerd. Eigenlijk worden alle ‘vaste maat’-bewegingen met pneumatische aandrijvingen gedaan.

Volgens Jacco van Weeren van Festo is het bij deze machine van belang dat alle componenten, zowel de cilinders als de ventieleilanden IP69 zijn. “In de engineeringfase kreeg ik al snel de plannen voor de nieuwe machine te zien. Dit is de lay-out, sommige delen zijn IP69 en andere weer niet. De keuze viel toen al snel op de MPA-C en VTUG-ventieleilanden, de CRDSNU-cilinders in meerdere lengtes, de DGRF-cilinders, speciaal voor food-applicaties en nog diverse andere componenten waaronder speciale persluchtslangen. Het gros van de componenten is clean design. Ook zijn alle ventieleilanden op ProfiNet-basis gezien de koppeling met de Siemens-besturing. Dat scheelt veel bekabeling en kosten.”

Weisstflog: "Er is bewust gekozen voor standaardmaten voor de cilinders. Dat is makkelijker als ze vervangen moeten worden. Ook hebben we steevast een aantal standaardmaten op voorraad liggen, waarmee wij onze klanten snel kunnen bedienen."

Lees ook
PTC, PDSVISION en Electrolux Professional werken aan digitaal transformatieproject

PTC, PDSVISION en Electrolux Professional werken aan digitaal transformatieproject

PTC en PDSVISION hebben een partnerschap gesloten voor digitale transformatie met Electrolux Professional, de Zweedse fabrikant van professionele keuken- en wasapparatuur.

Nieuwe conveyor bandmodule Interroll vermindert kiembelasting in kippenvleesverwerking

Nieuwe conveyor bandmodule Interroll vermindert kiembelasting in kippenvleesverwerking

Interroll introduceert de nieuwe Ultra Hygienic Transfer (UHT), die geautomatiseerde materiaalstroomprocessen in de kippenvleesverwerking nog hygiënischer maakt en de hoeveelheid vleesdeeltjes in de materiaalstroom en de kiembelasting aanzienlijk vermindert. Dit maakt een optimale houdbaarheid van kipproducten in de detailhandel mogelijk.

Slimme afvulinstallatie bij machinebouwer Scaldopack

Slimme afvulinstallatie bij machinebouwer Scaldopack

Bedrijven willen vandaag zekerheid en dat geldt zeker voor sectoren waar hygiëne een hoofdrol speelt. Betrouwbaarheid is voor veel van deze bedrijven een factor waar ze graag in investeren. Machinebouwer Scaldopack speelt prima in op die noden en kiest resoluut voor kwaliteit.

Op de hoogte blijven van alles wat er speelt in de voedingsmiddelenindustrie?

 

Abonneren