Nieuwe logistiek door hogere kratten bij slagerij Detailresult

jansen-detailresult-henkriswick

Foto's: Henk Riswick

Voor grote productiebedrijven kunnen kleine aanpassingen in de routing flinke impact hebben op het totaalplaatje. Bij de slagerij van Detailresult stapten ze daarom over op hogere kratten waar meer bakjes inpassen. De logistiek in de fabriek moest daarop worden aangepast. Daarvoor werd de expertise van Jansen Techniek ingeroepen, want: ‘Naast ons state of the art machinepark hoort een eersteklas krattentransport.’

‘Dit is een CBL 11,’ zegt Bert Sander, Operations manager bij Detailresult productie slagerijen. Hij zet een krat van zo’n zestig bij veertig bij elf centimeter op tafel in het kantoor van de vleesproductiefabriek in Velsen-Noord. Bij het bedrijf, waar zo’n 140 mensen in vaste dienst werken en een heel stel uitzendkrachten, worden bijna alle varkens- en rundproducten voor de ruim 200 DekaMarkt en Dirk van den Broeksupermarkten vers gemaakt, evenals een deel van de lams- en kalfsproducten. Sander: ‘De varkens komen binnen in technische delen en worden in de fabriek verder verwerkt tot onder andere karbonade, gehakt, verse worst en/of panklare producten. Het rundvlees komt deels binnen in kaskassen. Per week worden er zo’n 100 tot 150 uitgebeend en dan ook verwerkt tot technische delen. Dat gebeurt nog op ambachtelijke wijze. Zo snijden onze slagers alle biefstukken met de hand. Daarvoor is vakmanschap vereist, want verkeerd op de draad gesneden krijgt een biefstuk een taaie structuur.’ Hij pakt twee bakjes biefstukken uit de koeling, die hij in een lager CBL 7 krat legt. ‘Kijk, twee bakjes op elkaar past net niet. Voorheen werkten we met deze maat. Maar als we alle kratten vulden met één laag, dan hielden we dus relatief veel lucht over.’ Gezien het feit dat er bij het bedrijf honderden tonnen vlees per jaar in kratten de deur uitgaan, betekent ‘relatief veel lucht’ op jaarbasis heel veel extra lucht. Bovendien vragen lage kratten met één laag verpakte producten om meer handelingen in de fabrieksrouting dan hogere kratten waarin meer pakjes op elkaar passen. Tel uit je winst, of beter gezegd: verlies.  

Hogere beladingsgraad

Dat kon beter, vonden ze bij Detailresult. Zelf kratten (laten) produceren die precies voldoen aan de mateneisen van het bedrijf was een optie, maar bleek uiteindelijk niet haalbaar. Sander legt uit: ‘Het CBL-krattenstelsel is een universeel systeem binnen de supermarktbranche. We huren de kratten van het Centraal Bureau Levensmiddelenhandel en alle schakels, van onze pindakaasproducenten tot de winkels, werken ermee.’ Een overstap naar de hogere CBL 11 krat, waarvan de beladingsgraad hoger is omdat er twee en soms wel drie pakjes vlees op elkaar passen, bleek de meest logische optie. Dat vroeg wel om uitbreiding en aanpassing van de interne logistiek. Zo waren onder andere de krattenopslag en transportbanden ingericht op de lagere kratten. Daarnaast moest de krattenwasinstallatie, die aan het eind van zijn Latijn was, vervangen worden. Vanwege de complexiteit van de transitie naar andere kratten en de impact op de routing, werd het Jansen Techniek ingeschakeld, een bedrijf uit Putten dat voor de voedingsindustrie innovatieve oplossingen bedenkt, ontwerpt en produceert. ‘We werken al langer in volle tevredenheid met elkaar samen. De mensen bij Jansen Techniek bedienen zich van dezelfde directe communicatie als wij. En ze hebben een bedrijfszekerheid waar je drie keer u tegen zegt. Hun machines staan nooit stil. Belangrijk in ons vak omdat we werken met kort houdbare producten. Stilstaan kan grote gevolgen hebben,’ aldus Sander.

Dus werden in de zomer van 2018 de wensen en eisen voorgelegd aan de techneuten van Jansen Techniek. De centrale vraag bij het ontwerp was hoe in het productieproces handelingen efficiënter konden, waarbij specifiek werd gekeken naar het transport rondom de nieuw aan te schaffen krattenwasser. Ook moest het huidige transport uitgebreid worden naar drie circuits (varken naturel, rund naturel en panklaar) omdat deze tegelijk bij de ombouw strikt gescheiden zouden worden. Sander: ‘Bij de afdeling panklaar maken we bijvoorbeeld gebruik van paneermeel en andere allergenen. In verband met dit risico wilden we de stromen van elkaar isoleren.’

jansen-detailresult-henkriswick2

Een goed plan moet groeien

Het kostte uiteindelijk elf tekeningen, veel overleg, denk-, en berekenwerk voordat vorig jaar rond kerst het definitieve ontwerp op tafel lag. Thomas van Rijn, verkoper bij Jansen Techniek, licht toe: ‘De uitdaging zat ‘m onder andere in het feit dat we rekening hadden te houden met de beperkingen van de bestaande bouw, zoals dragende muren. Daarbij wilden we een deel van de machines hergebruiken en hebben we wat geschoven met de locatie van de krattenwasser, die veel ruimte in beslag neemt.’ Sander vult aan: ‘Vanuit ons werd er door verschillende divisies meegekeken naar de meest efficiënte indeling. Een productiemedewerker wil zo snel mogelijk een krat kunnen pakken, maar iemand van de logistieke afdeling wil met de palletwagen vlot door de fabriek kunnen. Gelukkig werd er door Jansen Techniek goed naar onze wensen geluisterd, we hebben het ontwerp echt samen met ze ontwikkeld. Een goed plan moet groeien. En wat me opviel: Jansen Techniek is de afgelopen jaren weliswaar behoorlijk groter geworden, maar altijd heel benaderbaar gebleven.’

Eersteklas krattentransport

Sinds kort is het machinepark met nieuwe krattenwasser en transportbanden volledig in gebruik. Volgens Sander sluit de uitbreiding naadloos aan op de geavanceerde machines in de fabriek: ‘We hebben een state of the art machinepark, daar hoort een eersteklas krattentransport bij.’ De nieuwe logistiek is voorzien van intelligente besturing. Van Rijn: ‘Sensoren tellen aan het begin en eind van het transport het aantal kratten. Zijn er kratten weggehaald, dan voegt de stapelaar automatisch het aantal verwijderde kratten toe. Zo zijn er nooit te veel of te weinig. Dat scheelt weer handelingen. Ook de krattenwasser is aangesloten op het transport en kan het tempo aanpassen op de aanvoer. Daardoor hebben we weer een kleinere krattenopslag kunnen creëren. De hele logistiek is connected met het PLC-systeem.’ De ingenieuze constructie behoeft slechts een druk op de knop om in werking te worden gesteld. Wel net zo’n geruststelling voor Sander en collega’s. ‘Wij hebben vooral verstand van vleesproducten maken. We kunnen met een gerust hart de interne transportzaken aan Jansen Techniek overlaten.’