Racen en flipperen in een ijsfabriek

ijsjes

Maar dan wel in samenwerking

Bij het automatiseren van productielijnen voor consumptie-ijs komen bijzondere uitdagingen om de hoek. Bij Holiday Ice mochten we binnen kijken en met onze neus op de lijnen staan. “We zijn hier altijd bezig met vernieuwing, zowel van ons assortiment als van onze productieprocessen”, vertelt Bart Hakbijl, Director Operations.

Holiday Ice bestaat al zo’n negentig jaar. “Het bedrijf heeft ondanks zijn groei nog steeds het karakter van een familiebedrijf en we werken met een team heel enthousiaste mensen. Zo’n twintig jaar geleden besloten wij de focus op specialisatie te leggen. We wilden een andere positie in de markt en zijn ons meer gaan richten op specials. Impulsijs. Een ijsje dat je uit de hand kunt eten, dus geen bakken of taarten, maar sticks, cups en cones met vullingen, korrels en omhullingen, in consumentenverpakking. We zijn een private label­-fabrikant en leveren een heel breed assortiment dat in meer dan twintig landen, binnen en buiten Europa, wordt afgezet.”

hakbijl Bart Hakbijl

Breed assortiment

Door dat brede assortiment en het private label-concept zijn de verpakkingsmachines en de afstelling daarvan, van groot belang. Hakbijl is eindverantwoordelijk voor de productie en technische dienst. “Als je weet dat we in drie ploegen vierhonderd verschillende artikelen maken, dan begrijp je dat we regelmatig ombouwen. Dan willen we bepaalde onderdelen van die productie zo ge­automatiseerd mogelijk kunnen omstellen, en daar horen natuurlijk ook verpakkingsmachines bij.”

‘De techniek mag wel leidend zijn, maar is wel heel goed afgestemd op de operators’

“We hadden vier flowpackers die we wilden automatiseren. Via de onderhoudsleverancier kwamen we bij een systeemintegrator terecht. Het is plezierig als je iemand aanbevolen krijgt, dan heb je al een beetje een idee met wat voor een partij je in zee gaat. Als je dan vervolgens ook nog een klik met de mensen van dat bedrijf hebt, is de volgende stap gezet, maar het moet natuurlijk ook waargemaakt worden. Want kunnen ze de consequenties van veranderingen goed inschatten en werken ze zorgvuldig, zowel in de voorbereiding als in de nazorg. Dat bleek hier heel goed geregeld te zijn.”

In twee tot drie jaar tijd zijn meerdere flowpackers omgebouwd van een honderd procent mechanische aandrijving naar een vol­ledige servo-aandrijving. Daarnaast is er van twee stuks de besturing overgenomen en geoptimaliseerd. “Bij deze ombouw zijn we heel strategisch gaan kijken naar ons proces en hebben we allerlei proces­verbeteringen kunnen doorvoeren. Omdat je een partij met een frisse blik laat meekijken, krijg je oplossingen vanuit een andere invalshoek. Bij alle partners die we in de laatste jaren hebben betrokken bij onze projecten, hebben we veel kennis van zaken en een heel praktische instelling gevonden.”

Volgende stap

“De flowpackers zijn nu redelijk gestandaardiseerd. Als onze producten eenmaal in een consumentenverpakking zitten, zijn het ’gewone’ artikelen. Er blijft nog wel een slag te maken bij het omstellen van onze productiemachines, maar dat is het volgende project. We zijn nu bezig om de productiemachines een upgrade van de besturing te geven. Ze werkten nog met oude besturingen, relais en frequentieregelaars. In de loop van de jaren hebben die allerlei modificaties ondergaan waardoor de regelkringen inmiddels enigszins versnipperd zijn geraakt. We hebben dat geheel opnieuw opgebouwd, met de nieuwste stand van de techniek. Daarbij hebben we gelijk diverse overzichtelijkheden ingebracht. Natuurlijk blijft er altijd interactie met de operator, dus we vonden het belangrijk om de medewerkers er goed bij betrekken. De techniek mag wel leidend zijn, maar is wel heel goed afgestemd op de operators. We betrekken hen dan ook nauw bij de keuzes die we maken om ervoor te zorgen dat het resultaat zo gebruiksvriendelijk mogelijk is.”

“De eerste stap in een dergelijk project is samen met de betrokken partijen het ontwerp bepalen. We werken met een aantal vast partijen en voor dit soort projecten zitten we dan om tafel met Trapo uit Breukelen, de systeemintegrator voor het logistieke deel, en systeem­integrator VSE uit Schoonhoven. Trapo is de partij waar we al langer mee werken en zij hebben VSE aan ons aanbevolen. Beide partijen zijn prettige clubs om mee te werken, ze komen hun afspraken na en zijn zorgvuldig in de operatie. Als we programmeren in een live-omgeving, zorgen ze ervoor dat de mogelijke consequenties goed in kaart zijn. Common sense, dat is ook precies wat ik zoek.”

De samenwerking tussen de drie partijen wordt door de partijen afzonderlijk dan ook beschreven als een partnerschap. Iedereen neemt zijn verantwoordelijkheid. Patrick Verkerke is directeur van Trapo en noemt Holiday Ice “een enorm innoverend bedrijf dat altijd zoekt naar partners die helpen om een voorsprong te krijgen in de markt.”

verkerke Patrick Verkerke

Racetrack

En toen kwam de vraag naar de racetrack. Want de productielijn op zich kon sneller produceren, maar daarvoor moet de uitvoer nog even anders worden georganiseerd. Er is dan weliswaar een inpak­robot voorzien aan het eind van de lijn, die de ijsjes oppakt en verplaatst, maar die heeft tijd nodig om zijn beweging te maken. De directeur van Holiday Ice, Roelof Knijn kwam zelf met het idee en gaf aan bij zijn partners: ‘dat kunnen jullie wel’.

‘Omdat je een partij met een frisse blik laat meekijken, krijg je oplossingen vanuit een andere invalshoek’

Verkerke nam de handschoen op. “VSE had wel ervaring met de besturing van een racetrack, dus met hen samen hebben we het concept uitgewerkt. Meestal is een racetrack een onderdeel van een verpakkingsmachine, maar hier moesten we er één integreren aan het eind van een productielijn.”

“We gebruikten vier kettingen in twee paren, gepositioneerd als A B A B. Ieder kettingpaar stuurt een set bakjes aan en verplaatst ze als er een ijsje gedetecteerd is. De twee kettingparen bewegen onafhankelijk van elkaar. En zo kan de uitvoer het tempo van de productie beter volgen. De traytjes zijn heel makkelijk te verwisselen, dus welk type ijsje er ook wordt geproduceerd, dat is heel snel omgesteld. Bij de eerste lijn is het nu gerealiseerd en we gaan deze ook op de volgende lijn implementeren. We hebben intensief kennis uitgewisseld tussen Trapo, VSE en Holiday Ice waardoor je kunt zeggen dat het een echte - en succesvolle - coproductie is geworden.”

Toy-Story

De automatisering bij Holiday Ice heeft op verschillende vlakken een enorme ontwikkeling doorgemaakt. Allemaal om kwalitatief hoogwaardig te kunnen produceren, volgens de HCAPP-richtlijnen. Het hoofddeel van de automatisering werd door Trapo verzorgd. Dat bestond uit het oppakken van de ijsjes, transporteren naar verpakkingsmachines, verpakken in omdozen en dat via de nodige transportbanen over verschillende verdiepingen. Van acht productielijnen naar één centrale baan waar de omdozen door een klein tunneltje gemengd naar de vriezer worden getransporteerd. En in die vriezer, daar lijkt het een beetje op de vliegveldbagageruimtes uit één van de Toy Story-films. In ieder geval qua eerste indruk. Want het lijkt dan wel chaos, als we uitgelegd krijgen hoe het werkt, blijkt het van een verbluffende schoonheid.

Goed, daar komt ie

Die vriescel is een enorme ruimte waarbij de loze ruimte aan het plafond voorheen niet werd benut. Nu dus wel. De centrale transport­baan loopt langs het plafond, met haaks daarop maar liefst achtentwintig bufferbanen. De ijsjes die verpakt zijn in om­dozen, komen van acht productielijnen en in relatief willekeurige volgorde binnen in de vriezer. Per soort worden ze op de bufferbanen verzameld tot er voldoende omdozen zijn om een pallet mee te vullen. Hoeveel bufferbanen dat per soort betekent, hangt af van de afmeting van de doos en daarmee hoeveel er op één bufferbaan kunnen worden gebufferd. Door de ingenieuze softwarebesturing heeft deze structuur honderd procent flexibiliteit.

Op het moment dat er voldoende van één soort gebufferd is, voldoende dus om een pallet mee te vullen, worden deze betreffende omdozen na elkaar uit de vriescel getransporteerd, naar de palletiser, die zich buiten de vriezer bevindt. De dozen worden snel gestapeld en de gehele pallet gaat door een sluis weer terug de vriezer in. De buffering onder het plafond is dus een superslimme manier van het optimaal gebruiken van de ruimte.

Het toewijzen van de bufferbanen gebeurt dynamisch op basis van een gescande barcode en met behulp van flipperarmpjes. Een voorbeeld: van productlijn 1 komen roomijsjes. De afmeting van een omdoos is bekend, dus ook hoeveel er op één bufferbaan passen. De eerste doos komt aan, wordt gescand en naar de eerste beschikbare bufferbaan gestuurd. De zesentwintigste doos moet naar een tweede bufferbaan. Op dat moment wordt bepaald welke bufferbaan vrij is. Na een verblijftijd van vijftien tot twintig minuten kunnen ze door naar de palletiser. In die tijd zijn de ijsjes goed bevroren en hebben ze een betere kwaliteit dan wanneer ze direct naar de palletiser zouden zijn gegaan.

Bij Holiday Ice wordt zogenaamd impulsijs geproduceerd. IJsjes die je vanuit de hand kunt eten. Een groot deel wordt op voorraad geproduceerd, maar door de flexibiliteit in zowel organisatie als proces is Holiday Ice ook in de zomer vaak in staat om aan de steeds wisselende klantvraag te voldoen. En die flexibiliteit wordt gewaardeerd, zo merkt het bedrijf.

Lees ook
Plantaardige  melk van erwten | “We staan op een keerpunt”

Plantaardige melk van erwten | “We staan op een keerpunt”

Als dochter van een tuinder kreeg Amy Wezenberg (22) op jonge leeftijd al veel mee van de voedsel­wereld. Dat bracht haar tot een studie International Food Business en het ontwikkelen van haar eigen plantaardige ijs.

LIVEKINDLY Collective | Mens & techniek samen in fabriek van de toekomst

LIVEKINDLY Collective | Mens & techniek samen in fabriek van de toekomst

Onze samenleving wordt gekenmerkt door constante veranderingen, die een blijvende impact hebben op onze manier van werken. Dit vergt leer- en ontwikkelvermogen van organisaties en medewerkers in de levensmiddelen-industrie. Die veranderingen dwingen bedrijven om bewust na te denken over innovatie: Hoe kan je organisatie continu anticiperen en meebewegen...

Dinnissen en Ottevanger kondigen strategische samenwerking aan

Dinnissen en Ottevanger kondigen strategische samenwerking aan

Sinds 16 november vormen Dinnissen Process Technology en Ottevanger Milling Engineers een strategische alliantie. Deze krijgt vorm via een deelname in Dinnissen door Bolster Investment Partners en Triott Group, de holding waar Ottevanger deel van uitmaakt.